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HSPM不合格品控制程序
日期:2020-04-22 浏览次数:

HSPM不合格品控制程序

1.目的:

建立不合格品管制程序,控制不合格品的标识、记录、评审、隔离和处置,防止不合格品的非预期使用(特别是RoHS不合格),确保出货之产品品质符合客户要求。

2.范围: 

从进料到客户退货为止之各作业中,不合格品之标示、处理与记录均适用之(特别是RoHS不合格)。

3.名词定义:

3.1 不合格品:指没有满足承认书﹑规格书﹑样品、客户规定要求及无任标识的可疑品,指单个物料、半成品和成品(特别是RoHS不合格)。

3.2 不合格批:没有满足承认书﹑规格书﹑样品、客户规定要求及无任标识的可疑的整批物料﹑半成品﹑成品。

3.3 特采:利用书面授权之方式以便针对不符合规格品的放行。

3.4 召回:指当在任何候发现已出厂的产品不符合客户或本公司品质标准要求而采取主动对该批产品回厂处理的要求。

4.权责:

类别

标示

记录

MRB主导

隔离

处置

来料检验不合格

IQC

IQC

采购

IQC/材料仓

采购/IQC

最终检验不合格

FQC

FQC

生管

FQC/制造/修理

IQC/工程/制造/研发/品质/相关部门

客退品

品保

品保

品保

FQC/成品仓

IQC/工程/制造/研发/品质/相关部门

5.流程图:(略)

6.作业内容:

6.1 常规进料不合格品的管制:

6.1.1 进料检验过程中所发现单个的不合格品, 由进料检验人员贴上:红色“不合格品标签”,

并于标签上注明不良内容,用单独的容器隔离放置,同时通知采购部及供应商处理;

6.2 制程检验不合格品的管制:

6.2.1 生产线自检出的不良品用红色箭头纸标明不合格所在位置,盛放在指定容器或区域内,并标

识不良内容及数量,按工单整理后IPQC确认退仓,依《材料退仓作业规范》执行。

6.2.2PQC在检验过程中发现的物料、半成品、成品经检验如发现外观不合格品时,用红色箭头纸标

明不合格所在位置,功能不合格品用白色美纹贴纸贴上并注明不良现象,及时记录在〈功能检测

记录表〉或〈外观检测记录表〉中。并放置于不合格品箱(架),放于指定区域并作醒

目标识。移至“不合格品区”,办理维修或退仓手续。

6.2.3 所有不合格物料由生产部门整理后,IPQC﹑IQC按《材料退仓作业规范》确认后退仓。

6.2.4 制程发生的不合格材料如被判定为批量性不良或批量材料存在隐患性,并要求退仓退供应商时,由IQC发出退料通知,PMC提报订单数量,品保部IPQC控制现场,生产线按订单应退数量清点该批量物料后报IPQC确认数量后退仓;清点过程包括从半成品、成品机上需要折卸的材料,修理区域材料等;保证该批不良材料全数清除退供应商,制程由IPQC监督、批量退供应商由IQC确认完成。

6.3 最终检验不合格品管制:

6.3.1FQC 检验员如发现外观不合格品,贴红色标签于本体作标示,功能不良则贴白色美纹贴纸在

不合格品本体上,并注明不良现象及不良代码,不合格批则贴红色“QA NG单”标示,移至“不

合格品区”,并开出〈成品返工通知单〉要求生产单位重工,依并开出〈矫正/预防措施要求单〉

要求相关责任部门改善,生产部门依《重工管理规范》执行重工。若因出货紧急需特采使用时依

《特采管理规范》执行。

6.3.2不合格品经工程确认分析后与生产、品管部门召开产品返工流程会议,针对返工可行性和流程进行讨论,工程IE按照会议要求制定<返工流程报告>并分发相关部门,由生管部排订返工计划,返工时PE、IPQC重点跟进,生产部、IPQC须详细记录返工结果,FQC对重工产品进行再次检验。

6.3.3客户驻厂验货人员判定批退产品,除执6.3.2外返工完的产品由品保通知客户是否需要重新

验货,检验OK后入库。

6.4 可靠性试验不合格品之管制:

6.4.1可靠性试验不合格品用美纹胶纸标识,注明不合格内容、隔离暂存放于QE 不合品区,待工程

或研发分析原因及处理方案作返修或其它处理,并视不良情形开出〈矫正/预防措施要求单〉要

求相关责任部门回复改善对策。

6.4.2 经试验的不合格批,试验室将试验报告发给生管、研发、工程及品保等相关部门,由各相关

部门对试验不合格批进行会审,确定其最终结果,并视不良情形开出〈矫正/预防措施要求单〉

要求相关责任部门回复改善对策。若因出货紧急需特采使用时依《特采管理规范》执行。

6.5 客户退回不合格品的管制:

6.5.1 客退品的标识、隔离和处理等程序详见《客退品管理规范》,涉及到客户满意度的问题可参

考《客户满意的监控与处理程序》及《客户诉怨管理规范》。

6.5.2 不合格品需要返工时,应由品保填写《返工通知单》,依照6.3.2执行。

6.5.3 返工品必须由品保重新进行检验,直至合格时才可入库或出货。

6.6 RoHS不合格品的处理:

6.6.1进料检验过程中所发现RoHS测试不合格品, 由进料检验人员贴上:红色“RoHS不合格品标

”,并于标签上注明检测超标内容,立即隔离至“RoHS不合格品区”上锁管控,并第一时间

通知本公司的环境管理最高负责人,同时通知采购部相关负责人及供应商负责人来现场共同确认

及封样并进行分析和调查。

6.6.2在制程中如怀疑可能存在RoHS不合格,应立即取样到实验室进行检测,一旦确认为RoHS

不合格IPQC立即“红色ROHS不合格品标签”于本体作标示,并第一时间通知本公司的环

境最高负责人,隔离“RoHS不合格品区”上锁管控。并立即停止生产,由品保部门组织相关部门

进行紧急处置,并进行原因分析,发出〈矫正/预防措施要求单〉要求相关责任部门改善

A如只是个别原件未达到环保要求时,工程分析可以重工更换的则依照《重工作业管理规范》执行。重工后的产品必须经过环保测试,合格后才能入库。

B如不能返工或修复的产品有非环保客户使用则转为非环保产品处理,如无则报废处理。

6.6.3 成品RoHS测试不合格,FQC 立即“红色RoHS不合格品标签”于本体作标示,并注明不

良超标项目,立即隔离“RoHS不合格品区”上锁管控。并第一时间通知本公司的环境最高负责

人和客户,由品保部门组织相关部门进行紧急处置,原因分析,发出〈矫正/预防措施要求单〉

要求相关责任部门改善。并对同批成品流向进行调查,在库存立即标识隔离放置;如确认同批成

品已发至客户,需知会业务将相关信息通知客户,并与客户协商后续的处理。

A如只是个别原件未达到环保要求时,工程分析可以重工更换的则依照《重工作业管理规范》执行。重工后的产品必须经过环保测试,合格后才能入库。

B如不能返工或修复的产品有非环保客户使用则转为非环保产品处理,如无则报废处理。

6.6.4以上原材料进料、制程及成品检验任何一个环节发现并确定为RoHS不合格后(第三方检测机构RoHS test report〉),必须在本公司内将全部批量中的RoHS不合格零部件进行粉碎报废处理,并追究供应商的处罚和索赔处理,并按RoHS不合格品管制表〉记录。

6.6 不合格品召回:

  当发现已出厂的产品被确认为不合格时(不合格环保要求(RoHS&REACH)、不符合客户品质要求、不符合XX品质要求、不符合产品安规或相应的法规要求等),由品质中心在4小时内查清产品型号、客户、订单号、批量等通知相关业务,并由业务人员及时通知客户,要求客户配合我司将相关型号、订单、批量的产品全部退回工厂处理,或移当地本公司工作单位处理;退回产品参考《客退品管理规范》执行处理。

7.参考文件:

7.1《纠正与预防措施控制程序》  

7.2《客退品管理规范》

7.3〈客户诉怨管理规范〉

7.4《特采管理规范》

7.5《材料退仓作业规范》

8、相关记录

8.1〈矫正/预防措施要求单〉

8.2〈RoHS test report〉

8.3〈RoHS不合格品管制表〉

8.4 < 返工流程报告>