8D问题分析与解决方法

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品质工具应用8D方法

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8D问题解决法一般认为是福特公司所创，但8D问题解决法是由美国国防部在1974年创立，描述8D问题解决法的标准称为“MIL-STD 1520 Corrective Action and Disposition System for Nonconforming Material”。此标准已在1995年废止，福特汽车也在汽车产业使用了类似的作法，后来也有许多电子公司开始使用。

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课程背景
课程大纲
培训时间
8D和FMEA

课程背景
福特汽车动力系统（包括变速器、底盘及发动机）部门的管理人员希望有一个系统化的方法，可以让包括设计工程、制程及生产单位可以一起处理重复发生的问题。在1986年时要求要找到新的方式，可以处理困难的设计及制造问题，并订定文件及开发相关的课程。此方式命名为“团队导向问题解决方法”（Team Oriented Problem Solving, TOPS），文件在1987年发行。TOPS的文件及课程最早是先试行在福特汽车位在底特律迪尔伯恩的总部，根据试行后的一些回馈进行变更，文件也有新的版本，此后这就是福特汽车的问题解决方式。福特汽车后来将其解决问题的方式称为G8D（Global 8D）。
课程大纲
第一部分定义术语和要求
1. 定义和分类
2. 相关术语
3. 相关要求
第二部分常用工具和方法
1. 3X5WHY水平展开表
2. 帕拉图鱼骨图
3. FMEA和其他工具
第三部分 8D流程介绍-简介
1. 8D流程的来源和组成
2. 8D适用范围和使用时机
（1）D1 成立小组（小组组成和分工；小组的目标和计划）
（2）D2 问题描述（为什么要定义问题；怎样定义问题）
（3）D3 遏制措施（遏制措施的定义和目的；遏制措施的选择和验证；遏制措施的实施）
（4）D4 原因分析（根本原因的定义；根本原因识别步骤；常见原因和常用工具）
（5）D5 制定纠正措施（制定永久纠正措施；验证永久纠正措施；验证永久纠正措施）
（6）D6 采取纠正措施（实施永久纠正措施的计划内容和关注点；永久纠正措施效果的验证方法）
（7）D7 采取预防措施（实施预防的必要性；分析工具；实施预防的步骤）
（8）D8 小组庆祝（总结的内容和方式；奖励的必要性和方式）
第四部分
1. 8D流程介绍-总结
2. 强调: 成功完成8D流程的注意事项
培训时间
培训时间：一天（1MD）
8D和FMEA
       失效模式与影响分析（FMEA）是在产品设计或制程设计中常用到的工具。FMEA中的失效模式类似8D中的问题，FMEA中的原因类似8D中的潜在原因，而FMEA中的影响类似8D中的问题症状 [2]  。失效模式与影响分析和8D问题解决法的关系简述如下：
       1、两个文件中的问题描述及说明。8D问题解决法可以整合失效模式与影响分析中，利用脑力激荡得到的资讯，用在问题的解决。
       2、由于时间或资源考量，无法用脑力激荡的方式找相关资料，FMEA中的潜在原因可以用8D的鱼骨图进行分析。
       3、从8D问题解决法得到的资料或脑力激荡的结果可以放在FMEA中，作为新产品或制程设计的参考。因此FMEA就可以考虑实际发生的失效，且有其失效模式和原因，因此FMEA就更有效且完整。
       4、FMEA中的设计或制程控制可以用来验证8D中的原本原因及永久对策是否有效。
       失效模式与影响分析和8D问题解决法需包括每一个失效及其原因，作法是跨文档的列出失效模式、问题描述及可能原因。每一个失效模式与影响分析都可以作在为在进行8D问题解决法时，问题可能原因的数据库