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生产运营管理6S
6S管理是一种管理模式,是5S的升级,6S即整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)、安全(SECURITY),6S和5S管理一样兴起于日本企业。
6S现场管理是国际上最先进的现场管理工具和现场管理方法之一,5S现场管理起源于日本,开始于上世纪五十年代,成熟于上世纪的八十年代。在日本主要是推行5S现场管理,由于以丰田公司为代表的日本企业推行5S现场管理取得了成功,之后很快传播到世界各地,5S现场管理上世纪90年代传入我国。
  • 课程背景
  • 课程收益
  • 课程时间
  • 课程对象
  • 课程大纲
  • 课程背景
    现场管理是丰田一切管理的基础——大野耐一
    课程以现场整理、整顿为核心展开,详细阐述了企业在厂区环境、生产场地、工辅用具、设备管路、仓储物料等方面的目视化管理与标准化控制方法;
    从现场6S进阶到八大浪费解决、到精益生产,系统阐述6S现场入口的精益改善圈的PDCA循环对应关系。从而让学员站在更高的高度(站在精益生产与现场改善上)看6S实施,从而破解了以往6S实施过程中因缺乏全局观、就 6S谈6S,从而在实施过程中将6S演变成一场现场卫生整洁大比赛,从而失去了6S实施的真正意义;
    本课程是誉杰公司经过上百个6S现场改善项目、精益咨询项目总结而成。所有的案例与部分照片均来自近十年来讲课老师的自身的辅导案例。具体现实性,让学员亲临其境,有一种现场感。
  • 课程收益
    ● 系统学习到如何真正将6S在现场变现、巩固与持续保持下去;
    ● 系统掌握6S与现场八大浪费、精益生产的逻辑关系;
    ● 系统学习掌握公司管理系统目视化、标准化、规范化建立方法;
    ● 帮助管理人员及时掌握事实,降低管理难度,提高管理能力、反应能力、改善能力;
    ● 在现场使企业文化和经营理念落地,保持一致性,提升企业形象。
  • 课程时间
    2天,6小时/天
  • 课程对象
    部门经理、现场改善项目负责人、车间、仓库管理人员、办公室6S专员
  • 课程大纲
    第一讲:6S导入目的与以往推行存问题
    1. 6S的基本发展史
    2. 6S导入目的
    1)最终实现对人的改变
    2)为了最终不做6S
    3. 6S在企业推行中常遇到六大障碍
    1)领导很少参与
    2)少数人在行动
    3)配套工具不足
    4)不能执之以恒
    5)根源无法解决
    6)没有奖罚措施
    视频案例&互动思考:日本军官参观中国北洋水师兵舰
     
    第二讲:6S实施前期五大工作准备
    1. 公司上下思想统一
    实操做法:培训、考试、开动员大会
    2. 各级人员培训实施
    实操做法:顾问给中高管理层培训、中高管理层给基层干部培训、基层干部给员工培训
    3. 监督检查小组成立
    实操做法:总经理任组长、主要执行部门(生产部门)领导重点参与!
    4. 最高层领导要参与
    实操做法:副总、总经理甚至老板不定期参与检查!日常检查必须是副经理以上人担任!
    5. 改善激励制度出台
    实操做法:一定要有一套检查、评比、经济奖罚措施!
    视频案例&互动思考:三个企业6S领导小组成立导致后来推行成败的分析
     
    第三讲:6S步骤之一——整理
    1. 整理的关键理解
    2. 整理实施过程中具体做法
    1)减少现场物品数量
    2)区分要与不要标准
    3)找到水龙头关掉
    3. 整理实施过程关键:要和不要的标准制定
    1)当日生产不需要的材料——不要出现
    2)当日生产完成的产成品——快速流转
    3)当日生产遗留多余材料——立返仓库
    4)本周不用的工装夹具品——返回仓库
    4. 以往整理实施过程中的教训
    1)水龙头不关——天天拖地!
    2)物料乱领——现场东西太多!
    3)品质太差——现场返工不及时!
    案例分析&互动思考:某电机企业如何关水龙头
    现场练习:本企业整理物品清单与实施计划
     
    第四讲:6S步骤之二——整顿
    1. 整顿的关键理解
    2. 整顿实施过程中三大原则
    1)能进筐的不放地上
    2)能上板的不放筐内
    3)能上车的不放板上
    3. 整顿实施过程中具体做法
    1)做好下面的三定工作
    2)做好三定后定标准贴在需要三定的地点(目视化)
    3)目视化(划区、划线、物品或区域标识)
    4)根据实际情况增加必要的装备
    4. 整顿实施过程中关键:三定问题
    1)定点(定位)
    2)定容(面积)
    3)定量(数量)
    图片案例分析1&互动思考:某外企工具架设置
    现场练习:本公司三定文件
     
    第五讲:6S步骤之三——清扫
    1. 清扫的关键理解
    2. 清扫实施过程中具体做法
    1)划分责任区
    2)制定清扫、检查制度
    3)追踪问题后的整治过程
    4)在清扫中与检查中发现问题
    3. 全员参与设备保养(TPM)操作手法
    1)先设定清扫制度养成设备清扫习惯
    2)设定设备点检表进行定期有效点检
    3)在清扫与点检中发现设备存在问题
    4)对发现设备问题加以分析解决改进
    4. 以往清扫过程中的教训
    案例分析&互动思考:某台州电机企业清扫过程中的问题解决
     
    第六讲:6S步骤之四——清洁
    1. 清洁的关键理解
    2. 清洁实施过程做法
    3. 清洁的本质是根源分析
    4. 清洁实施过程中具体做法
    1)找出所有现场存在问题的水龙头水笼头
    2)对水龙头加以解决
    3)对问题根源加以分析解决
    4)形成制度化加以维持
    案例分析&互动思考:某宁波小家电企业怎样找水龙头
     
    第七讲:6S步骤之五——素养
    1. 做好前4S即是素养
    2. 素养一些基本要求
    3. 以往素养过程中的教训
    案例分析&互动思考:某浙江鞋企员工素养的提升
     
    第八讲:6S步骤之六——安全
    1. 安全的基本定义
    2. 安全与前3S的关系
    3. 以往安全过程中的教训
    案例讲解:安全检查的过程与要点
     
    第九讲:6S的目视化实施
    1. 目视化三大原则
    1)视觉化
    2)透明化
    3)界限化
    2. 目视化四大要求
    1)一目了然
    2)提升效率
    3)减少失误
    4)信息畅通
    3. 目视化的六大分类
    4. 目视化实施过程中具体做法
    1)必须保证任何场合一目了然(标识、划分、操作指导贴出来)
    2)所以上述工作必须由公司统一标准制作
    3)对所在车间、仓库人员进行培训教育,培养习惯
    4)不断在定期6S检查中发现还未做到位的地方
    5)不断自我检讨存在的问题加以改进
    案例分析&互动思考:某制造企业目视化管理样板
     
    第十讲:6S的标准化贯彻
    1. 标准化四大效果
    1)使现场管理客观化
    2)使现场问题显性化
    3)使管理工作简单化
    4)使管理效率最大化
    2. 标准化五大内容
    3. 标准化三大步骤
    4. 标准化实施过程中具体做法
    案例分析&互动思考:某企业的《空气压缩机操作规程》问题分析
     
    第十一讲:6S的实施大总结
    1. 6S行动成败的五大关键
    1)领导一定要参与重视
    2)全体企业员工共同参与
    3)坚持不懈实施检查改善
    4)解决水龙头的源头问题
    5)各级人员绩效奖金挂钩
    2. 6S实施中打持久战四大方法
    1)坚持制度形式检查
    2)活动内容变化花样
    3)必须与绩效奖挂钩
    4)最终在精益中巩固
    课程总结
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