课程大纲
第一讲:6S导入目的与以往推行存问题
1. 6S的基本发展史
2. 6S导入目的
1)最终实现对人的改变
2)为了最终不做6S
3. 6S在企业推行中常遇到六大障碍
1)领导很少参与
2)少数人在行动
3)配套工具不足
4)不能执之以恒
5)根源无法解决
6)没有奖罚措施
视频案例&互动思考:日本军官参观中国北洋水师兵舰
第二讲:6S实施前期五大工作准备
1. 公司上下思想统一
实操做法:培训、考试、开动员大会
2. 各级人员培训实施
实操做法:顾问给中高管理层培训、中高管理层给基层干部培训、基层干部给员工培训
3. 监督检查小组成立
实操做法:总经理任组长、主要执行部门(生产部门)领导重点参与!
4. 最高层领导要参与
实操做法:副总、总经理甚至老板不定期参与检查!日常检查必须是副经理以上人担任!
5. 改善激励制度出台
实操做法:一定要有一套检查、评比、经济奖罚措施!
视频案例&互动思考:三个企业6S领导小组成立导致后来推行成败的分析
第三讲:6S步骤之一——整理
1. 整理的关键理解
2. 整理实施过程中具体做法
1)减少现场物品数量
2)区分要与不要标准
3)找到水龙头关掉
3. 整理实施过程关键:要和不要的标准制定
1)当日生产不需要的材料——不要出现
2)当日生产完成的产成品——快速流转
3)当日生产遗留多余材料——立返仓库
4)本周不用的工装夹具品——返回仓库
4. 以往整理实施过程中的教训
1)水龙头不关——天天拖地!
2)物料乱领——现场东西太多!
3)品质太差——现场返工不及时!
案例分析&互动思考:某电机企业如何关水龙头
现场练习:本企业整理物品清单与实施计划
第四讲:6S步骤之二——整顿
1. 整顿的关键理解
2. 整顿实施过程中三大原则
1)能进筐的不放地上
2)能上板的不放筐内
3)能上车的不放板上
3. 整顿实施过程中具体做法
1)做好下面的三定工作
2)做好三定后定标准贴在需要三定的地点(目视化)
3)目视化(划区、划线、物品或区域标识)
4)根据实际情况增加必要的装备
4. 整顿实施过程中关键:三定问题
1)定点(定位)
2)定容(面积)
3)定量(数量)
图片案例分析1&互动思考:某外企工具架设置
现场练习:本公司三定文件
第五讲:6S步骤之三——清扫
1. 清扫的关键理解
2. 清扫实施过程中具体做法
1)划分责任区
2)制定清扫、检查制度
3)追踪问题后的整治过程
4)在清扫中与检查中发现问题
3. 全员参与设备保养(TPM)操作手法
1)先设定清扫制度养成设备清扫习惯
2)设定设备点检表进行定期有效点检
3)在清扫与点检中发现设备存在问题
4)对发现设备问题加以分析解决改进
4. 以往清扫过程中的教训
案例分析&互动思考:某台州电机企业清扫过程中的问题解决
第六讲:6S步骤之四——清洁
1. 清洁的关键理解
2. 清洁实施过程做法
3. 清洁的本质是根源分析
4. 清洁实施过程中具体做法
1)找出所有现场存在问题的水龙头水笼头
2)对水龙头加以解决
3)对问题根源加以分析解决
4)形成制度化加以维持
案例分析&互动思考:某宁波小家电企业怎样找水龙头
第七讲:6S步骤之五——素养
1. 做好前4S即是素养
2. 素养一些基本要求
3. 以往素养过程中的教训
案例分析&互动思考:某浙江鞋企员工素养的提升
第八讲:6S步骤之六——安全
1. 安全的基本定义
2. 安全与前3S的关系
3. 以往安全过程中的教训
案例讲解:安全检查的过程与要点
第九讲:6S的目视化实施
1. 目视化三大原则
1)视觉化
2)透明化
3)界限化
2. 目视化四大要求
1)一目了然
2)提升效率
3)减少失误
4)信息畅通
3. 目视化的六大分类
4. 目视化实施过程中具体做法
1)必须保证任何场合一目了然(标识、划分、操作指导贴出来)
2)所以上述工作必须由公司统一标准制作
3)对所在车间、仓库人员进行培训教育,培养习惯
4)不断在定期6S检查中发现还未做到位的地方
5)不断自我检讨存在的问题加以改进
案例分析&互动思考:某制造企业目视化管理样板
第十讲:6S的标准化贯彻
1. 标准化四大效果
1)使现场管理客观化
2)使现场问题显性化
3)使管理工作简单化
4)使管理效率最大化
2. 标准化五大内容
3. 标准化三大步骤
4. 标准化实施过程中具体做法
案例分析&互动思考:某企业的《空气压缩机操作规程》问题分析
第十一讲:6S的实施大总结
1. 6S行动成败的五大关键
1)领导一定要参与重视
2)全体企业员工共同参与
3)坚持不懈实施检查改善
4)解决水龙头的源头问题
5)各级人员绩效奖金挂钩
2. 6S实施中打持久战四大方法
1)坚持制度形式检查
2)活动内容变化花样
3)必须与绩效奖挂钩
4)最终在精益中巩固
课程总结